中国智能制造正在迎来“领航时代”。11月27日，2025世界智能制造大会在南京举行，入选国家首批“领航级智能工厂”培育名单的企业齐聚现场，共同发起领航行动计划联合倡议。

　　在这场汇聚智能制造行业顶尖力量的盛会中，每一家入围企业的背后都有着引领中国制造跨越式发展的成果与能力。要知道，这份荣誉的含金量堪称行业天花板——领航级智能工厂是工信部联合国家发展改革委等六部门，在2024年智能工厂梯度培育行动中确立的最高层级，处于基础级、先进级、卓越级、领航级四级培育体系的顶端。

　　它们的核心使命在于聚焦数字化转型与智能化变革，通过输出新技术、新工艺、新装备和新模式，引领研发范式、生产方式、服务体系和组织架构变革，探索未来制造形态，打造具有全球领先水平的智能制造标杆。例如，中联重科挖掘机共享制造智能工厂作为全国仅15家入选的单位，在斩获智能制造领域“国家队”顶级认证的同时，就以实打实的生态重构成果，引领中国工程机械产业迈入生态化、智能化的领航新阶段。

　　具体来看，中联重科的入选，绝非单一工厂的技术突破，而是以“共享制造”为核心，重构工程机械研发、生产、供应链、服务全链条的生态性成果，为行业树立了从单点智能到生态协同的转型范本。

　　对工程机械产业来说，领航级智能工厂的落地堪称行业变革的关键支点。正如中联重科挖掘机共享制造智能工厂的核心价值，不仅是从工艺、商业、产业三个层面打破传统制造的固有格局，突破行业长期存在的效率瓶颈、模式固化、协同不足等发展制约，更为全球工程机械产业迭代升级提供了全新范式。

　　众所周知，挖掘机作为工程机械领域机电液集成技术最高、作业频率最高、规模最大的品类，被誉为“皇冠上的明珠”，但其多品种、小批量的生产特性，却带来了换产时间长、物料难齐套、材料利用率低等一系列技术瓶颈，长期制约着智能制造升级。

　　如今，中联重科凭借硬核技术创新，实现三大全球首创，一举破解这一世界级难题。针对挖掘机制造生产，中联重科挖掘机共享制造智能工厂在全球范围内首次打通了挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试6大核心制造环节的全流程智能制造，成功实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，彻底打破传统生产线的型号限制。

　　要知道，70余种型号挖掘机有6000多条工艺路线，一种挖掘机上平均有超过4000种零件，而在中联重科的柔性混线共享生产模式下，生产线能够快速自动切换，并且始终保持数千种零部件的齐套。这种新型的生产线相比传统的更柔性、更敏捷，不仅能满足大型基建项目的批量订单需求，也能快速响应小型客户的个性化定制要求。

　　更值得一提的是，在这种新型生产模式下，其核心生产指标更是达到了全球领先水平，平均每6分钟就有1台挖掘机下线，换产实现零切换，从钢板下料到整机下线天，生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短，从各方面刷新了工程机械制造的效率标杆。

　　除此之外，中联重科还首次开创挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动模式，形成“以一带三”的工程机械行业共享制造新形态。

　　随着生产效率的提升，这种影响向下游流程推进，正在带来整个工程机械行业的范式革命。具体来看，依托全流程智能协同能力，工程机械产业的发展范式不再是厚重的、割裂的、固定式的线性逻辑，而是由市场来主导生产制造，使其更能适应当前复杂多变的经济环境。

　　在中联重科挖掘机共享制造智能工厂的探索下，一方面，大规模个性化定制体系已经在建立。基于共享制造平台实现70余种不同型号挖掘机的灵活生产，客户完全可以根据自身需求提出个性选配要求，而智能工厂也能够快速响应并启动定制化生产。

　　另一方面，在此基础上，C2M以销定产模式进一步得以全面落地，客户告知产品个性选配需求，工厂再从钢板开始按需定制生产出客户所需产品。这直接取代了过去“先生产标准产品，再铺货至代理商，最后销售到终端客户”的传统模式，也将产品交付周期从3-4个月大幅压缩至两周内，不仅彻底解决了产销脱节、库存积压等行业痛点，更显著减缓了行业周期性波动带来的经营冲击，实现了产销协同计划和产品交付的快速响应。

　　当然，领航级智能工厂的价值不止于企业自身发展，更在于其可复制、可推广的生态赋能能力，推动整个产业链实现协同升级。如今，中联重科正将挖掘机共享制造智能工厂的建设经验，广泛推广至全球20余个智能工厂、200余条智能产线，形成了“统一蓝图、统一标准、统一机制”的共享制造集群效应。

　　具体来看，中联重科以挖掘机工厂的中厚板钢材下料中心、高强钢材下料中心和冲压中心3大共性制造中心，协同共享给旁边统一规划建设的起重机工厂、泵送工厂和高机工厂，实现1个母工厂带动3个子工厂的协同发展，从而保证钢板材料利用率超过90%，同时还能降低15%的建设成本。而这套“母工厂+子工厂”集群运作模式，对于符合条件地区的工程机械制造布局，都可以创新采用，具有广泛的适用性与借鉴意义。

　　此外，中联重科还试图把这种“共享机制”的价值释放到极致。一方面，基于产品物联互联的海量真实工况数据与工艺知识库，创新应用AI设计、机电液联合仿真、工艺设计动态优化和数字孪生实验等技术，中联重科正在实现研发过程数字化、研发工具智能化、研发平台共享化，支撑各系列高端产品落地。另一方面，中联重科还将工艺装备和智能算法平台协同共享给工厂的供应商，从而消除信息不对称，实现产业链上下游在设计、生产、质量、库存、物流的自组织、自协同，形成产业生态的“协同中枢”。

　　这些规划若能一一实现，可以预想，中国工程机械行业在中联重科的领航之下，将进入一个全面协同发展的“大生态”时代。从生产规划到产品设计，再到产业链上下游的管理，在数智化技术和先进解决方案的支撑下，得以统筹和爆发。

　　今天，中国制造业正站在规模扩张向质量提升的关键拐点。然而，传统离散型、重型制造业普遍面临产品种类多、单批次产量少、生产周期长、全球竞争激烈等多重挑战。

　　在这样的产业背景下，领航级智能工厂绝非政策导向下的“面子工程”，而是破解中国制造转型痛点的核心抓手——以中联重科挖掘机共享制造智能工厂为例，其以全流程智能化重构生产逻辑，以生态化协同打破资源壁垒，为中国制造从“大而不强”向“制造强国”跨越提供了可落地、可复制的实践路径。

　　这正是中国制造迫切需要领航级智能工厂的根本原因。而这份迫切需求，中国制造已经付出了数十年的期许——就拿挖掘机共享制造智能工厂这座首批“领航级智能工厂”的诞生来说，中联重科一走就是20年。

　　早在2006年前后，我国的工程机械行业就开始试水机器人和自动化技术。中联重科是最早一批“吃螃蟹”的工程机械企业，率先在起重机械工厂引入可编程工业机械臂，用于零部件焊接作业。到了2014年，中联重科搭建起基于物联网的智能云服务平台，实现了21万余台设备的远程监控、故障预警和工况分析。

　　以上这数年的探索，只是工程机械数字化转型的“冰山一角”。随着“互联网+智能制造”战略的提出，中联重科构建覆盖研发、生产、供应链、服务的全流程数字化体系，为公司智能制造的实施积累了坚实的“看不见的智慧”底座。2019年开始公司大规模引入具备感知与移动能力的自适应机器人，包括带视觉识别的机械臂、AMR自主移动机器人等“看得见的智慧”。

　　正是凭借十余载的持续探索与技术积淀，量变的稳步累积终促成质变的突破性跃升，为领航级智能工厂的成型落地筑牢了坚实根基。从2023年起，中联重科的数字化转型进入高阶阶段，构建了“共享制造+智能生态”的新型生产模式——通过中科云谷打造的工业互联网平台，中联重科将工厂内2000余个工业机器人、数十台人形机器人与11个信息化系统互联互通，形成“云端超脑+终端执行”的智能协同体系。

　　由此，我们可以看到，领航级智能工厂带来的不仅是技术与设备的升级，更是生产方式、商业模式、产业生态的系统性重构。如今，基于领航级智能工厂的成功实践，中国的工程机械制造得以攀爬更高的行业站位。

　　譬如，依托挖掘机共享制造智能工厂，中联重科累计攻克77项关键技术，申请专利200余项，形成了具有行业推广价值的智能制造解决方案。同时，该工厂培育的多品种小批量重型设备智能制造解决方案更是形成超50项企业标准，参与编制6项行业和国家标准，培育了上千名智能制造专业人才，并成功跨领域、跨区域地拓展赋能到了农业机械、应急装备、能源装备等领域的数百家企业。

　　从这一角度来看，领航级智能工厂的价值已经不是一家工厂的进化、一个企业的跨越，而是中国制造从“规模”向“质量”、从“跟跑”向“领跑”的全面突破。换句话说，中国的制造强国之梦，需要一个“领航时代”。

　　而今天，在2025世界智能制造大会现场，在国家首批“领航级智能工厂”培育名单上，在中联重科挖掘机共享制造智能工厂里，我们可以清晰地看到，这个中国制造“领航时代”已经到来了。米乐官方入口米乐官方入口