近日，国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在江苏省常熟市中交天和机械设备制造有限公司正式开工建造。这台开挖直径达 13.2 米的大国重器，最具里程碑意义的突破在于首次搭载 7600 型国产稀土特殊钢主轴承，成为国内首台应用国产主轴承的超大直径掘进装备。掘进机主轴承素有装备 “心脏” 之称，此次国产化落地与全套核心技术攻克，不仅打破了国外企业长达数十年的技术垄断，更标志着我国在超大直径地下工程装备领域实现全产业链自主可控，为轨道交通、水利工程、跨江跨海通道等国家重大基建提供了核心技术支撑。本文将结合权威行业数据、企业财报及官方发布信息，从技术突破、产业价值、A 股龙头布局等维度，全面解读这一高端装备制造领域的标志性成果。

　　全断面硬岩掘进机（TBM）与盾构机是现代地下工程的核心装备，广泛应用于山岭隧道、引水工程、城市地铁、跨江通道等国家重点基建场景，其中主轴承是刀盘驱动系统的核心部件，承担旋转切削、承载载荷、稳定运行的关键功能，直接决定装备的可靠性、使用寿命与施工效率。在长距离、高负荷、复杂地质的掘进工况下，主轴承需承受巨大的轴向力、径向力与倾覆力矩，一旦出现故障将导致整机停工，造成巨额经济损失与工期延误，因此被业内公认为掘进装备的 “心脏”。

　　长期以来，超大直径掘进机主轴承的核心技术被瑞典 SKF、德国 FAG、日本 NSK 等国际巨头垄断，形成从材料研发、结构设计、精密加工到全生命周期检测的全链条技术壁垒。我国作为全球掘进装备生产与应用第一大国，据中国轴承工业协会数据，2024 年我国掘进设备产量占全球总量的 58%，全球市场份额近 70%，但高端主轴承长期依赖进口，不仅采购成本高昂、交付周期长达 6—12 个月，更存在技术封锁、售后受限等供应链风险，成为制约我国掘进机产业自主可控的核心瓶颈。

　　赛迪顾问行业数据显示，2024 年我国隧道掘进机主轴承市场规模达 38.7 亿元，同比增长 6.2%，但高端超大直径主轴承国产化率不足 15%，12 米以上级掘进机主轴承进口依赖度超 80%。从技术难点来看，主轴承研发主要集中在三大核心领域：一是高纯净度、高韧性的特种轴承钢材料；二是超大尺寸微米级精密加工技术；三是适配复杂工况的全生命周期寿命预测技术。三大技术壁垒叠加，使得我国在超大直径主轴承领域长期处于 “跟跑” 状态。

　　随着国家重大基建工程加速推进，川藏铁路、引江补汉、沪渝蓉高铁、雅鲁藏布江水电工程等项目对 12 米以上级超大直径 TBM 需求激增，主轴承国产化已成为保障国家工程安全、推动高端装备产业升级的必然选择。

　　此次搭载于 13.2 米 TBM 的 7600 型国产稀土特殊钢主轴承，由中国科学院金属研究所历经十余年技术攻关研发，轴承外径 7.6 米，是专为硬岩掘进机复杂工况定制的超大直径主轴承，实现从材料、设计到加工、检测的全链条自主可控，综合性能达到国际先进水平。目前该款国产主轴承主要应用于 12-13 米级 TBM，15 米以上级产品正处于工程化验证阶段。

　　在材料技术层面，中科院金属所团队突破低氧稀土钢关键技术，解决传统轴承钢氧含量高、性能波动大的行业难题，通过精准调控稀土元素分布，实现材料性能跨越式提升。据中科院官方检测数据，该款稀土轴承钢拉压疲劳寿命提升 40 余倍，滚动接触疲劳寿命提升 40%，主轴承额定寿命超 15000 小时，可承载最大推力 31500 千牛，完全满足 13.2 米级 TBM 高负荷连续作业需求，相关材料研究成果已发表于国际顶级期刊《自然材料》，标志我国高端轴承钢基础研究跻身全球第一梯队。

　　在工程应用层面，我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、大型锻件制备、精密加工、载荷模拟、寿命预测、在线监测等全流程技术，形成完整自主知识产权体系。中交天和同步配套主轴承实时监测系统，通过多维度传感器对轴承压力、温度、振动等参数全天候监控，实现故障提前预警与寿命精准预测，为国产主轴承工程化落地提供双重保障。此次 7600 型主轴承的正式搭载，彻底改变了我国掘进装备 “整机国产、核心进口” 的被动局面，标志着高端地下装备核心部件国产化进入规模化应用阶段。

　　中交天和开工建造的 13.2 米敞开式硬岩 TBM，主驱动总功率达 5600 千瓦，可适应山岭硬岩、高埋深、长距离等复杂地质工况，是国产超大直径掘进装备的标杆产品，其核心价值在于核心部件 100% 国产化，打通我国地下工程装备全国产化 “最后一公里”。

　　从行业发展格局来看，我国已形成中铁工业、铁建重工、中交天和为核心的整机制造梯队，据行业统计数据，2024 年国产掘进装备国产化率从 2018 年的不足 50% 提升至 75% 以上，超大直径机型国产化率突破 90%。此次 13.2 米 TBM 搭载国产主轴承，补齐了高端装备核心部件的最后一块短板，整机成本较进口同类设备降低 30%—40%，交付周期缩短 50%，大幅提升我国高端掘进装备的全球竞争力。

　　从市场需求来看，超大直径硬岩 TBM 是国家基建刚需装备，2024 年国内 TBM 市场规模突破 280 亿元，预计 2030 年市场规模将达到 450 亿元，其中 12 米以上级高端机型占比将超 50%，年均复合增长率超 18%。川藏铁路、引江补汉等超级工程主隧洞建设需百台以上 12—15 米级 TBM，国产主轴承的技术突破，直接保障了国家战略工程的供应链安全与成本可控。

　　掘进机主轴承国产化带动上游材料、中游核心部件、下游整机制造全产业链升级，A 股多家龙头企业凭借技术壁垒、产能规模与客户资源优势，成为本次技术突破的核心受益标的，以下结合上市公司最新财报与行业权威数据展开解析。

　　全球盾构机、TBM 领域绝对龙头，占据全球近 40% 市场份额，2025 年 Q1 新签合同额同比增长 15.6%，业绩增长稳健。公司在超大直径、智能化掘进装备领域技术领先，配套国产主轴承后，整机国产化率突破 98%，成本与交付周期优势持续放大。作为盐宜高铁、沪渝蓉高铁等超级工程核心供应商，将直接受益于主轴承国产化带来的盈利提升与订单扩张，在国内水利、交通基建市场的竞争力进一步巩固。

　　硬岩 TBM 领域市占率全国第一，水利水电领域市场份额超 70%，大直径机型市占率超 50%，2025 年年报显示公司毛利率 29.08%、净利率 14.76%，行业盈利能力位居前列。公司自主研制大直径主轴承，核心部件自主化率行业领先，产品出口格鲁吉亚、意大利等海外高端市场，是高原极端工况 TBM 核心供应商，将充分受益于国产主轴承规模化应用与海外市场拓展。

　　本次 13.2 米 TBM 的研制主体，在水下隧道、超大直径掘进装备领域具备独特技术优势，参与深中通道、东六环改造等国家级超级工程，依托中国交建基建工程资源，形成 “装备研发 + 工程应用” 的闭环体系，是国产主轴承工程化落地的核心载体。

　　国内唯一实现 14 米级超大直径盾构机 / TBM 主轴承量产的企业（对应主轴承外径 7.6 米），打破德国、日本企业近 30 年技术垄断，全球仅三家企业具备该尺寸主轴承量产能力。公司自主研发无软带淬火技术，产品加工精度达 ±1 微米，产品成本较进口同类产品降低 40%，交付周期缩短至 3 个月，已为铁建重工、中铁工业多款超大直径掘进装备批量供货，单台主轴承价值 600—800 万元。公司参与制定 “滚动轴承 — 盾构机主轴承” 国家行业标准，凭借技术独占性，将充分受益于沿江高铁、跨江跨海通道等项目带来的百亿级主轴承市场需求。

　　高端轴承钢全球龙头企业，旗下兴澄特钢是国内唯一、全球少数能稳定供应高纯净轴承钢的企业，高端轮毂轴承用钢国内市场占有率超 80%，产品性能达到国际先进水平。公司在稀土轴承钢领域技术积累深厚，为国产主轴承提供核心材料支撑，高端轴承钢毛利率超 20%，随着掘进机主轴承国产化放量，公司材料业务营收与利润有望持续增长。

　　全球唯一实现稀土钢全流程规模化量产的企业，依托白云鄂博稀土资源优势，构建 “稀土精矿 — 稀土合金 — 稀土钢” 完整产业链，2025 年稀土钢产量突破 165 万吨，高端产品占比达 40%。公司稀土特殊钢具备资源与成本双重优势，是国产主轴承核心材料供应商，稀土钢业务在公司营收中的占比有望持续提升。

　　工程机械液压件领域龙头企业，盾构机、TBM 主驱动液压泵阀核心供应商，高端液压件毛利率超 40%，进口替代进程持续加速，与主轴承国产化形成产业协同，保障掘进装备液压系统实现自主可控。

　　硬质合金盾构刀具领域龙头，盾构刀具使用寿命接近国际进口产品水平，公司钨资源自给率高，成本优势显著，是掘进装备核心耗材供应商，将受益于整机国产化率提升与下游施工需求增长。

　　此次超大直径主轴承国产化落地，对我国高端装备制造产业具有三重核心战略价值。第一，保障国家重大工程安全，彻底摆脱超大直径掘进装备核心部件进口依赖，避免因国外断供、涨价影响川藏铁路、引江补汉等超级工程进度，筑牢国家基建供应链安全防线。第二，提升产业全球竞争力，国产主轴承成本与交付周期优势显著，带动整机性价比提升，巩固我国掘进装备全球近 70% 的市场份额，加速向东南亚、中东、欧洲等海外市场出口。第三，培育高端装备新质生产力，主轴承国产化推动稀土特殊钢、精密加工、智能监测等上下游技术协同突破，形成 “材料 — 部件 — 整机 — 服务” 完整产业链，助力我国从制造大国向制造强国转型。

　　随着技术成熟与市场需求释放，我国掘进机主轴承产业将呈现三大发展趋势：一是尺寸大型化，15 米以上级超大直径主轴承将完成工程化验证并逐步落地，适配跨海通道、超深地下工程建设需求；二是运行智能化，结合 A米乐M6官网登录入口I、数字孪生技术，实现主轴承健康监测、智能运维、寿命精准预测全覆盖；三是应用多元化，主轴承技术将向深海装备、矿山机械、航空航天等领域延伸，实现多场景技术复用。据赛迪顾问预测，到 2030 年我国超大直径主轴承国产化率将突破 65%，主轴承市场规模超 60 亿元，形成全球领先的技术与产业体系。

　　2026 年国产最大直径硬岩掘进机搭载国产主轴承开工建造，是我国高端装备制造领域的里程碑式突破。从长期卡脖子到全链条自主，从实验室技术研发到一线工程落地，我国历经十余年攻关，终于攻克掘进装备 “心脏” 技术，实现超大直径主轴承自主可控。这一成果不仅为国家重大基建工程提供核心支撑，更带动 A 股全产业链企业成长，推动中国制造向中国创造、中国速度向中国质量、中国产品向中国品牌转变。

　　未来，随着国产主轴承规模化应用与技术持续迭代升级，我国地下工程装备产业将彻底摆脱国际垄断，在全球高端装备竞争中占据主导地位，为中国式现代化建设提供坚实的装备技术支撑。

　　本文数据来源：中国科学院、中国轴承工业协会、赛迪顾问、上市公司 2025 年年度报告、中交集团官方发布、央视财经行业报道